Kapitel 1
Baubeschreibung
Slowfly Acrobat
Kapitel 2
Baubeschreibung
Slowfly Acrobat
Kapitel 3
Baubeschreibung
Slowfly Acrobat
Kapitel 4
Baubeschreibung
Slowfly Acrobat

Kapitel 2: Der Rumpf (bestehend aus Tragflächenhalter, Fahrwerk, Servos und Antriebseinheit)

Flächenhalter:
Aus dem 6 mm Ø Aluminiumrohr werden zunächst 2 Teile, jeweils 6 mm lang, abgesägt. Die Enden dieser Röhrchen werden mit einer flachen Schlüsselfeile abgeflacht und entgratet. Wer wie ich eine Drehbank besitzt, dreht die Enden einfach etwas ab. Diese Röhrchen haben einen Innendurchmesser von etwas mehr wie 4 mm und können somit über das Rumpfrohr geschoben werden. Die Röhrchen werden nun mit Sekundenkleber oder UHU plus am Rumpfrohr verklebt. Der Abstand zum vorderen Rumpfrohrende beträgt für das eine Röhrchen 315 mm und 55 mm für das andere. Der Abstand dieser beiden Röhrchen zueinander muss 260 mm betragen. Wenn der Kleber getrocknet ist, wird das Rumpfrohr waagerecht fixiert und senkrecht durch die beiden Röhrchen (jeweils Rohrmitte) ein 2 mm Ø Loch gebohrt. Durch die Löcher werden nun die Flächenhalter geschoben und verklebt. Die Flächenhalter sind 2 mm Ø Kohlefaserstäbe, die nach dem Verkleben senkrecht zum Rumpfrohr und absolut parallel zueinander stehen müssen. Der Abstand dieser beiden Halter muss weiterhin 260 mm betragen. Der vordere 2 mm Kohlefaserstab wird auf 45 mm und der hintere auf 37 mm Länge gekürzt.
Hinweis: Kohlefaserstäbe kürzt man am besten, indem man mit einer Schlüsselfeile rundherum eine Nut feilt und den Stab dann an dieser Nut bricht. Somit wird die äußere Faserschicht erhalten und der Stab behält auch am neuen Ende seine volle Festigkeit. Ich kürze grundsätzlich mit etwas Übermaß. Auf das genaue Endmaß wird anschließend geschliffen oder gefeilt!
Im nächsten Schritt werden aus einem Aluminiumrohr, 3 mm Außen- und 2 mm Innendurchmesser vier kurze Stücke abgetrennt. Die Länge dieser Hülsen sollte ca. 4 mm betragen. Jeweils eine Hülse wird nun auf die Flächenhalter geschoben und verklebt. Beim vorderen Halter beträgt der Abstand zwischen Hülsenoberkante und Rumpfrohr 30 mm, beim hinteren Halter 20 mm. Diese Hülsen dienen als Auflagefläche für den zwischen die Flächenhalter geklemmten Flügel. Die Differenz von 10 mm zwischen dem vorderen und dem hinteren Flächenhalter ist der Anstellwinkel des Flügels. Die beiden anderen Hülsen werden später auf die Flächenhalter geklebt, mit dem fertigen Flügel dazwischen. Dies ergibt eine optimale Passung. Die vordere, obere Hülse wurde auf 5 mm erweitert. Dies gibt mehr Sicherheit und soll verhindern, dass sich beim Looping oder anderen Figuren plötzlich der Flügel selbstständig macht.

Anschlussgestängehalter:
Sie dienen zur Führung der Verbindungsstangen zwischen den Servos und den V-Leitwerksteilen. Aus dem 6 mm Ø Aluminiumrohr werden 2 weitere Stücke abgesägt und befeilt oder abgedreht. Die Länge dieser Hülsen beträgt ca. 3 mm. In die Mitte der Hülsen wird senkrecht ein 1.2 mm Ø Loch gebohrt. In dieses Loch wird ein Kohlefaserstab 1.2 mm Ø mit einer Länge von 11 mm gesteckt und mit UHU plus verklebt. Der Kohlefaserstab soll nur in der Rohrwandung stecken. Nicht in das Hülseninnere hineinragen. Am oberen Ende der 11 mm langen Kohlefaserstäbe werden jeweils eine 2 mm Ø Aluminiumhülse, ca. 3 mm lang stumpf auf den Kohlefaserstab mit Sekundenkleber aufgeleimt. Gleiche Richtung wie das 6 mm Rohr. Nachdem der Sekundenkleber ausgehärtet ist, werden Hülse und Kohlefaserstab mit Zwirnsfaden im Kreuxbandverfahren umwickelt und mit Sekundenkleber getränkt. Die fertigen Anschlussgestängehalter werden nun von hinten auf das Rumpfrohr geschoben und dort irgendwo unbeachted stehen gelassen. Auch hier erfolgen genaue Fixierung und Verklebung später.

Das Fahrwerk:
Das Fahrwerk besteht zunächst aus einem ca. 15 mm Ø Aluminium- oder Kunststoffträger, welcher auf Rumpfdicke (also 4 mm Ø) aufgebohrt wird. Die Tiefe des Trägers bleibt jedem selbst überlassen. Er kann in einer Dicke von 5 mm gefertigt werden. Wer eine Drehbank besitzt, fertigt dieses Teil 10 mm lang. 5 mm behalten den original Durchmesser, die restlichen 5 mm werden auf 5 mm Ø abgedreht. Dies vergrößert die Auflagefläche auf dem Rumpfrohr um das Doppelte und erhöht die Stabilität am Rumpfrohr. In den 15 mm Teil werden nun 2 Löcher gebohrt, wo hinein die Fahrwerksstangen eingeleimt werden. Die Löcher werden in einem Winkel von 68° zueinander gebohrt. Die Fahrwerksstangen bestehen in meiner Version aus 2 mm Ø Kohlefaserstangen. Hohe Stabilität und geringes Gewicht. Mit der Festigkeit dieser Stangen können gut Kreise am Boden geschwebt gefahren werden. Figuren, die sehr viel Spaß machen. Nachteil der Kohlefaserstangen sind, dass sie bei einer harten Landung leicht brechen. Man kann auch 1.5 mm Ø Löcher bohren und 1.5 mm Federstahldraht nehmen. Allerdings mehr Gewicht und schlechtes Rollverhalten! In meiner Version benutze ich 150 mm lange Kohlefaserstangen. Die unteren 20 mm werden mit einer Feile leicht abgeflacht. Jeweils ein 40 mm langer und 1.5 mm Ø Federstahldraht wird nun in der Mitte um ca. 128° gebogen. Der eine Drahtschenkel wird mit der Feile etwas angeraut und an die abgeflachten Kohlefaserstäbe mit Sekundenkleber nur angeheftet. Im festen Zustand wird die Verbindungsstelle mit UHU plus überstrichen, mit Schrumpfschlauch überzogen und eingeschrumpft. Beim Heften der Drähte sollte darauf geachtet werden, dass die Drähte nach vorne hin leicht gekippt sind. Damit stehen die Räder im Winkel etwas nach innen und das Flugzeug läuft beim Bodenstart schön geradeaus. Nun wird das Fahrwerk noch einmal in den Schraubstock eingespannt, und in den 15 mm Teil von oben ein 1.7 mm Ø Loch gebohrt. Hier hinein schneiden wir ein M 2 Gewinde. Mit der M 2 Schraube wird nun das Fahrwerk, welches vorher bis zum ersten Flächenhalter auf das Rumpfrohr geschoben wird, fixiert. Die Flächenhalter sollten hierbei senkrecht nach oben stehen. Die Montage der Räder braucht wohl nicht beschrieben werden. Zum fixieren der Räder nehme ich gerne M3 Nylonschrauben, 7-8 mm lang. Ich spanne die Schrauben in meine Drehbank und durchbohre sie mit einem 1.4 mm Ø Bohrer. Sie ergeben im aufgepressten Zustand einen guten Radstopper, aber ein Tropfen UHU plus tut es natürlich auch.

Servohalter und Einbau der Servos:
60 mm vom hinteren Flächenträger entfernt, in Richtung zum Antriebsmotor werden die Servos plaziert. Hierzu wird das Rumpfrohr an der Oberseite im Abstand von 23 mm 2 mal über eine Breite von 7 mm etwas mit einer Schlüsselfeile abgeflacht. Auf diese Flächen werden mit Sekundenkleber die Servohalter geklebt. Die Servohalter sind zwei Sperrholzstreifen 7 x 24 mm und 1 mm stark. Der Abstand der Sperrholzstreifen zueinander ist abhängig von der Servolänge. Ich benutze 5.4 g Servos. Die Servos zwischen die Sperrholzstreifen geschoben und leicht an das Rumpfrohr gepresst können nun die Befestigungsschraubenlöcher angezeichnet oder direkt gebohrt werden. Ich verschraube meine Servos grundsätzlich mit 1.5 mm Holzschrauben durch die mitgelieferten Gummihülsen. Servos einzukleben erscheint mir unpassend. Kaum Gewicht sparend verliert man schnell die Herstellergarantie. Und das mit Recht. Die Verbindungsstangen zwischen Servo und V-Leitwerk werden später hergestellt.

Die Antriebseinheit:
Über die Antriebseinheit könnte man mittlerweile ganze Bücher schreiben. Sicher ist, dass der kleine Glockenankermotor, bei dem man recht günstig den kompletten Bürstenteil austauschen kann, mit offenem Getriebe 1:8 den besten Wirkungsgrad hat. Flugzeiten von 2 Stunden mit TADIRAN 800 mA Zellen bei Flugmodellen unter einem Abfluggewicht von 140 Gramm bestätigen dies immer wieder.
Bei dem SLOWFLY ACROBAT benutze ich eine andere Variante, die preisgünstiger und etwas kraftvoller ist. Trotzdem fliege ich weiterhin TADIRAN Akkus. Flugzeiten von 45-60 Minuten sind hierbei Standard.
Die Antriebseinheit besteht zunächst aus dem wohl fast jedem bekannten MK 421 Motor. Ein kleiner, sehr robuster Elektromotor, der bereits vielfach beschrieben wurde. Zu beziehen ist dieser Motor bei Norbert Ladenburger oder BATT-MANN. In den USA bekommt man den Motor für unter 5.- DM. Falls der gekaufte Motor bereits mit einem Ritzel versehen ist, muss dieses mit einem Seitenschneider entfernt werden. Es ist aus einem relativ weichem Gussmaterial und zerplatzt sofort. Als offenes Getriebe benutze ich das Doppelzahnrad ZR 14, zu beziehen bei Lehnert Modellbau Solartechnik GmbH. Das Doppelzahnrad ZR 14 ergibt eine Getriebeuntersetzung von 1:4.8. Man presst zunächst das Stahlritzel aus dem Messingzahnrad heraus und drückt es auf die vorher gereinigte Motorachse. Mit etwas UHU plus werden Ritzel und Motorachse verklebt. Als Propellerachse dient ein 2 mm Ø Kohlefaserstab, 50 mm lang. Eine Messing oder Aluminiumhülse, 2 mm Innendurchmesser und 7 mm lang wird nun mit UHU plus auf den Kohlefaserstab geklebt. Der Abstand zwischen Hülse und Stabanfang beträgt 10 mm. Das Loch in dem Messingzahnrad beträgt 2.7 mm Ø, der Außendurchmesser der Alu- oder Messinghülse aber 3 mm Ø. In meinem Fall spanne ich den Kohlefaserstab in meine Drehbank und drehe einen kleinen Absatz in die aufgeklebte Hülse, auf den ich das Zahnrad presse und verklebe. Man kann aber auch den Kohlefaserstab in eine Bohrmaschiene spannen und mit einer Schlüsselfeile die Hülse solange verjüngen, bis das Zahnrad stramm draufpasst. WICHTIG! Es ist darauf zu achten, dass das Zahnrad keinen Höhen- oder Seitenschlag hat.
Aus dem 6 mm Ø Aluminiumrohr sägen wir ein Stück mit der Länge von 29 mm ab. Beide Enden abgeflacht und entgratet wird das Rohr mit einem 5 mm Ø Bohrer an beiden Enden in einer Länge von ca. 4 mm aufgebohrt. In beide Rohrenden wird nun jeweils ein 5 x 2 mm Kugellager gepresst. Die Kugellager sind auch bei Lehnert Modellbau Solartechnik GmbH unter der Artikel Bezeichnung KL 252 zu beziehen. Nun wird die Propellerachse durch die Kugellager auf Anschlag gedrückt. Durch die Finger angetrieben sollten Achse mit Zahnrad leicht und zentrisch laufen! Nun die Aluminiumhülse auf den Motor legen und beides mit einem dünnen Gummiband leicht umwickeln. Die Aluhülse solange hin- und herschieben, bis beide Zahnräder optimal mittig ineinandergreifen und sauber laufen. Notfalls Klebereste aus den Zähnen des Ritzels entfernen.

NUN DAS WICHTIGSTE! Einen schmalen Streifen sehr dünner Lebensmittelverpackungsfolie zwischen die Zahnräder drehen! Hierdurch wird der Abstand der Zahnräder zueinander bestimmt. Genügend Luft zwischen den Zähnen ist sehr entscheidend für die Leichtgängigkeit des Getriebes und somit für den Stromverbrauch und die Flugzeit!
Mit ein wenig Sekundenkleber die Aluminiumhülse am Motor festkleben. Punktförmig heften. Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, Folie aus den Zahnrädern entfernen. Den Motor Probelaufen lassen. Alles muss sehr leichtgängig und sauber laufen. Notfalls die Hülse vom Motor wieder lösen und einen neuen Versuch starten. Nun eine zweite 6 mm Ø Aluminiumhülse anfertigen. Länge 36 mm. Zum einen Ende dieser Hülse im Abstand von je 8 mm 2 X 1.7 mm Ø Löcher bohren und M 2 Gewinde schneiden. Zwei M 2 Schrauben mit einer Länge von ca. 6 mm nehmen und jeweils eine Mutter draufdrehen. Nun beide M 2 Schrauben in die Aluminiumhülse gegen Anschlag drehen. Die Muttern müssen an der Aluminiumhülse anliegen. Diese Hülse von der Unterseite an den Motor mit Sekundenkleber wieder "anpunkten". Sie ist der Motorhalter und wird später auf das Rumpfrohr geschoben. Mit den beiden Schrauben wird die Motoreinheit am Rumpfrohr festgeschraubt. Die Aluminiumhülse wird so unter den Motor geklebt, dass sie nach hinten 16 mm übersteht. Ich habe den vorderen Teil der Hülse mit der Schlüsselfeile schräg abgeflacht, so dass etwas Motorsturz entsteht. Auch habe ich den Motor vor dem Ankleben etwas nach rechts gedreht. Hierdurch wird das Drehmoment ausgeglichen und das Modell fliegt sehr schön geradeaus. Wenn beide Aluminiumhülsen optimal sitzen, sie und die M 2 Muttern mit UHU plus kleben. Die Muttern dienen als Gewindeverlängerung.
Luftschrauben habe ich auch viele ausprobiert. Der Carbon Propeller 26 x 12 von WES-Technik zeigt den besten Wirkungsgrad. Nun können Rumpfrohr, Fahrwerk,V- Leitwerksträger und Antriebseinheit schon einmal zusammengesteckt und ausgerichtet werden.
Hinweis: Ich habe auch die Motorlötfahnen und die Fahrtenreglerkabel mit Miniatur-Goldsteckern versehen. Somit ist auch auf dem Flugfeld alles problemlos austauschbar. Goldstecker und Buchsen lassen sich hervorragend aus "HIGH DENSITY-Steckverbindern" der Firma Reichelt Elektronik herauslösen. Eine preiswerte Lösung.

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